如果浓度过高，显影速度过快，容易造成印版过度显影，图文线条变细，小点丢失或图文不清，影响彩盒的印刷质量；显影液浓度太小，光分解的药膜表面难以清洗，容易在机器上打印

如果显影时间太长，印版上无光的药膜表面容易溶解，印版上的图文会变得越来越淡，导致印刷过程中压印不准确、不清晰；显影时间太短，光分解的药膜表面不易完全去除，印刷时容易弄脏。合适的显影时间是显影后冲洗印版时，光分解的药膜表面刚刚冲洗干净。如果药物浓度较大，开发时间应相应缩短；相反，开发时间应相应延长。

印刷过程实际上是油墨转移的过程。一般来说，胶印的油墨转移率较低，约为38%。印版上墨迹后再印

当橡皮布与纸张接触时，油墨转移率约为50%，油墨转移率约为76%。因此，控制油墨的转移速率是非常重要的。油墨适用性

低粘度、高流动性的油墨易转移，转移率高；高粘度、低流动性油墨的转移率低。为了提高油墨的转移速度，必须控制油墨的粘度和流动性。油墨的性能也会随着环境的变化而变化。温度高时，油墨粘度低，温度低时，油墨粘度高。在实际生产中，应根据实际情况选择不同型号、类型和干燥方法的油墨。另外，在油墨中加入适量的油墨调和油可以调节油墨的性能，有利于控制网点的增加，提高油墨的转移率。

它必须具有良好的吸墨性和透墨性，以及耐油、耐酸、耐碱和良好的弹性。如果毛毯在印刷后没有彻底清洗干净，毛绒中残留的墨水会慢慢使结膜硬化，从而损坏橡胶表面的绒毛状结构，这将直接影响毛毯的受墨率，从而降低毛毯的油墨转移率。因此，印刷后应彻底清洗橡皮布。如果停机时间较长，可在毛毯表面摩擦一层浮石粉，保持毛毯表面原有的蓬松结构，保证毛毯具有良好的吸墨性和透墨性。

纸张的适用性主要体现在平滑度、白度、刚度等方面。平滑度高的纸张需要相对较少的墨水；平滑度差的纸张需要相对较多的墨水。在印刷过程中，不同纸张所需的油墨量因其表面状况而异。在相同品种、相同数量、相同价格的情况下，高平滑度和白度纸张的印刷质量优于低平滑度和白度纸张。

薄膜表面的亲脂性与印版的适用性有关，并影响油墨的转移和版面

在制版过程中，曝光和显影的质量也会影响到印版的性能。

这是一种相对平衡，而不是平衡。在设备高速运转的过程中，印版的图形部分和非图形部分都被油墨和水浸透，相互渗透，印版上必然发生油墨乳化。如果水和油墨的量控制不好，势必加深油墨的乳化，造成印版粘贴

.印刷时，通常采用减少水量并适当增加墨水量的方法，但有时会减少墨水量。另外，油墨的乳化性会随着环境条件的变化而变化。在实际印刷生产中，应根据实际情况掌握油墨粘度和润版液的pH值，控制油墨量和水量，以印版为基准。

印刷压力是指印版滚筒与橡胶滚筒、橡胶滚筒与压花滚筒之间的相互作用。这是油墨传递的必要条件。印刷压力太小，油墨不易转移，油墨轻而淡；印刷压力过大，油墨体积膨胀到非图形部分，导致严重的网点增大和图像失真。同时，它也很容易使印版和印刷品的质量下降

印刷阻力下降。因此，必须正确调整机械压力。不同数量的纸张需要不同的印刷压力。只有适当的印刷压力才能保证油墨颜色均匀，厚度一致。